需要修改模具的情形可能有以下几种：
熔接痕处夹有气泡，需要在对应的分型面增设排气孔;
熔接痕深度始终超差，需要调整塑件也即模具型腔的厚度;
熔接痕的位置偏向塑件中部，需要调整浇口的位置。
下面对以上3 种情形的改善工艺分别进行讲述：
1. 熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时，所包围的气体没有及时排除，而留在了塑件内部，在熔接痕表面形成凹坑，可以通俗地称之为“困气”。
究其原因，可能是对应位置的分型面研配过紧，以致气体无法排出;也可能是合模后，型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大)造成。
2. 针对前一种情况，常通过增加或增大排气槽来改善，以目前国内应用最广泛的PP料为例，根据PP料的溢料间隙为0.03 mm这一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0.01~0.02mm最理想。
为便于模具加工和成型过程中型腔的清理，排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的，它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。
3. 当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑件由于熔接痕导致质量不良时，很可能不得不调整型腔的尺寸, 当然需要对塑件相应处的厚度进行准确的测量之后，在设计允许的范围内作业。
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