冲压工艺中材料的选择尽量避免脆、硬度高的材料
模具中常见的冲孔、下料、切外形等冲孔工艺中，尽量避免使用高硬度或脆的材料作为冲压材料。因为冲裁过程中存在撕裂现象，如果材料太硬（比如碳钢）则容易蹦刃且冲裁断面质量较差。因此，尽量选择较软、流动性及弹性较好的材料为宜，这样就比较容易得到较好的冲裁断面。
成型工艺尽量避免选择弹性材料
与冲压工艺不同，在成型工艺中尽量避免使用弹性较好的材料，因为成型工艺需要保证成型角度稳定，如果材料弹性太大，其回弹也会越多，容易导致折弯不到位，需要经过长时间的调模、增加成型工艺等。所以选择材料的时候必须具有足够的塑性跟较低的屈服点，这样能保证成型时成型位置不易回弹和开裂、容易保证角度稳定。
拉深工序尽量选择塑性较好的材料
为什么要选用塑性好的材料，取决于塑性材料的拉伸变形量。比如相同的拉伸高度，如果选用塑性较差的材料，则需要用更多的拉伸步距或中途退火。选择拉深材料时，其屈服点、抗拉强度的比值越小，则拉深性能越好，一次变形的极限程度越大有利于降低成本保证拉伸质量。目前适合用于拉伸的材料有：低碳钢、低锌黄铜、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢等。
锻压、冷挤压工序尽量选择高塑性、低强度的材料
对于锻压、冷挤压选择材料的要求之所以保证低强度高塑性，是防止其在生产过程中材料本身的抗力太大出现裂痕，如能兼顾良好的流动性、低屈服点及低加工硬化敏感性最佳。常见的这个类型的材料有：铝及铝合金、黄铜、锡磷青铜、镍、锌、低碳钢等。
成型、折弯工序的禁忌
1、折弯位置的内R圆弧不宜太大
零件在折弯成型时，其本身除了发生塑性变形还有弹性变形，如果内R太大则回弹增大而无法保证折弯角度稳定。
2、折弯冲头圆弧角不宜太小
如果冲头折弯角太小，容易将材料外侧部分刮伤。一般对于软料最低为一倍T，而较硬的材料不能低于1.5T-2T。
3、成型直边不能太短
为了保证折弯位置及折弯角度稳定，折弯直段尽量做高，最低不能低于2T。
4、折弯位置距离孔位关系
如果折弯位置距离孔位比较近，因为折弯拉料容易导致孔变形，所以为了保证其精度，尽量符合以下公式：
t<2时，l≥r+t
t≥2时，l≥r+2t
其中r 代表折弯内圆角；t 代表板厚，l为折弯位置与孔位的距离。
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